적용 가능한 작동 조건

리보일러 애플리케이션

증류탑

스트립 컬럼

아민 재생 시스템

용매 회수

석유화학 및 화학 처리 장치

설계 단계

PFD, P&ID 및 프로세스 매개변수를 기반으로 한 열 계산 및 기계 설계.

재료 단계

중간 부식성, 온도 및 압력을 기준으로 탄소강, SS304, SS316L, 듀플렉스 또는 특수 합금과 같은{0}}재료를 선택합니다.{3}}

제조 단계

공정 단계: 재료 검사 → 절단 → 압연 → 용접 → 튜브시트 가공 → 튜브 번들 제작 → 최종 조립.

검사 단계

RT, UT, MT, PT를 포함한-NDT(비파괴 테스트)-가 프로젝트 요구사항에 따라 수행됩니다.-

압력 테스트

쉘{0}}측 및 튜브-측 압력 테스트 및 필요한 누출 테스트를 완료합니다.

파견 단계

요구 사항에 따른 문서 제공: 재료 인증서, 검사 보고서, 압력 테스트 기록, NDT 보고서 및 제조 문서.

공동시장 문제	무슨 일이 일어날지	우리의 디자인 접근 방식
대형 열 전달 영역	장비 비용 증가 및 불필요한 증기 소비	실제 프로세스 듀티 및 작동 조건을 기반으로 열 계산 수행
열전달 면적이 부족함	바닥 온도가 유지되지 않음	최종 면적을 결정하기 전에 열부하 및 내오염성을 계산하십시오.
불량한 액체 분배	국부적인 과열 및 고르지 못한 기화	입구, 출구, 튜브 배열 및 흐름 분포 최적화
과도한 압력 강하	불안정한 순환 및 높은 작동 부하	유압 성능 확인 및 흐름 경로 최적화
심한 오염	열전달 성능이 점차 감소합니다.	적합한 튜브 속도, 구조, 재료 및 세척 방법을 선택하십시오.
어려운 유지보수	청소 또는 수리 중 장시간 가동 중단	설계 중 제거 가능한 튜브 번들 및 유지 관리 접근을 고려하십시오.
열팽창 제어 불량	시작 및 종료 중에 튜브 또는 쉘 응력이 증가합니다.	기계 설계 중 온도차 및 열팽창 평가

우리는 총 30,000m²의 부지 면적을 운영하고 있으며, 20,000m²는 작업장 전용 공간입니다.

우리 팀에는 50명이 넘는 설계 전문가, 68명의 제조 인력, 15명의 엔지니어링 기술자가 포함되어 있습니다.

우리는 150개 이상의 가공 장비를 활용합니다.

당사의 최대 판재 압연 용량은 80mm × 3,000mm입니다.

우리는 100톤 리프팅 용량을 갖춘 크레인 2대를 포함해 19개의 리프팅 장치를 갖추고 있습니다.

당사는 고압 용기 설계 및 제조에 대한 A2{1}}등급 라이센스를 보유하고 있습니다.

또한, 화학처리 장비의 설계, 제작, 설치, 유지보수, 개조 역량을 보유하고 있습니다.

대규모-리보일러 프로젝트의 경우 장비 제조를 담당하고 -현장 설치 및 프로젝트 조정에도 참여할 수 있습니다.